Willkommen
Eine starke Fahrzeugflotte, starke Mitarbeiter, die flexibel, pünktlich, zuverlässig und individuell sind.
Das „silberne“ Firmenjubiläum schon längst überschritten und immer noch ein „junges“ Unternehmen - 1988 gründete Thomas Clausmeyer sein, wie man heute sagen würde, Start-up, die „CMS – Computer mit Service GmbH“. Heute, über 35 Jahre später, ist daraus ein international tätiges Unternehmen geworden, bei dem nicht nur der Name – „profilsys GmbH“ – ungewöhnlich ist. Seit Januar 2019 ist das Unternehmen in Melle am Maschweg zuhause, und das im wahrsten Sinne des Wortes. Gut 30 Mitarbeiter beschäftigen sich Tag für Tag mit laufenden und neuen Projekten in einem durchaus ungewöhnlichen Arbeitsumfeld auf 900 Quadratmeter.
profilsys ist spezialisiert auf die Entwicklung und Implementierung der pd+ Software für IT- Systeme und SPS-Steuerungen, Planung und Realisierung von Modernisierungen in den Bereichen Lager-, förder- und produktionstechnischen Systemen sowie der Elektrokonstruktion und Steuerungstechnik. Das immer noch „junge" Unternehmen kann inzwischen auf die erfolgreiche Umsetzung von über 500 Projekten weltweit zurückblicken.
Die Geschäftsleitung Julian und Thomas Clausmeyer freuen sich auf neue Aufgaben und damit verbundene Wege, die profilsys noch gehen wird.
Die profilsys GmbH hat bei der ASSMANN Büromöbel GmbH & Co. KG ein zukunftsweisendes Projekt umgesetzt:
Ein automatisches Kleinteilelager, das Produktion und Versand optimal mit Material versorgt. Mit dieser Lösung wird die Lagerhaltung deutlich effizienter und transparenter gestaltet – ein wichtiger Schritt hin zu einer digitalisierten Logistik.
Vor der Einführung des automatischen Kleinteilelagers verfügte ASSMANN über dezentral angeordnete Lagerflächen innerhalb der Produktion. Die Mitarbeitenden legten Wege zwischen den einzelnen Lagerbereichen zurück, um Materialien zu kommissionieren oder Nachschub bereitzustellen. Die Regalsysteme waren in niedriger Bauweise ausgeführt, damit alle Artikel manuell erreichbar blieben. Dadurch konnte die vorhandene Lagerhöhe nur eingeschränkt genutzt werden. Ziel war es daher, die Lagereffizienz zu maximieren und die vorhandene Fläche optimal zu nutzen.
Als Lösung wurden drei hoch gebaute Kleinteilelager der Firma MODULA gewählt. Diese zeichnen sich durch eine einfache Bedienung, hohe Warensicherheit, lückenlose Rückverfolgbarkeit und Zeitersparnis aus. Besonders überzeugte die Möglichkeit, durch die vertikale Lagerung wertvolle Produktionsfläche einzusparen und alle Materialien zentral lagern zu können. Damit bildete die Firma MODULA den Grundbaustein des Vorhabens, während profilsys die Software sowie die Steuerung des Lagersystems übernahm.
Das neue System basiert auf drei automatischen Tablartürmen mit insgesamt rund 300 Lagerplätzen. Jedes Tablar kann mit unterschiedlichen Kleinladungsträgern (KLT) bestückt werden – standardisierte Behälter in verschiedenen Farben und Größen nach VDA 4500, wie zum Beispiel 600 × 400 mm oder 300 × 200 mm. Damit lassen sich auch viele unterschiedliche Kleinteile, wie zum Beispiel Schrauben, übersichtlich und sicher lagern.
In unserem pd+ System wird die Turmbelegung visualisiert, um den genauen Lagerort der Waren aufzuzeigen.
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Das pd+ System kann auch die Tablarbelegung anzeigen. Der links ausgewählte Artikel erscheint in der Visualisierung in grün und gibt Auskunft darüber, wo die Ware auf dem Tablar steht.
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Die Umsetzung des automatischen Kleinteilelagers bei ASSMANN erfolgte in enger Zusammenarbeit zwischen den Fachabteilungen und der profilsys GmbH. Im Fokus stand dabei, die bestehenden Lager- und Kanbanprozesse digital abzubilden, ohne die bewährten Abläufe grundlegend zu verändern. So konnten die Mitarbeitenden schnell mit dem neuen System arbeiten – bei gleichzeitig höherer Prozesssicherheit und Transparenz.
Die Einlagerung der Artikel erfolgt über die bekannten Systemdialoge, auch im Rahmen des Kanban-Prozesses. Jeder Behälter wird mit einem Etikett versehen und eindeutig identifiziert.
Im Ablauf „Bewegen Kanban“ scannt der Werker zunächst das Etikett, anschließend das allgemeine Fach des Tablarlagers. Das System stellt daraufhin automatisch ein freies Tablar bereit. Nachdem der Werker den Behälter platziert hat, wird erneut das Etikett sowie die exakte Position auf dem Tablar gescannt – so ist jede Einlagerung eindeutig dokumentiert und rückverfolgbar.
Die Kanban-Auslagerung erfolgt über den Standardprozess „Auffüllen Kanban“, der um die automatische Tablarpositionierung erweitert wurde. Für die Kommissionierung können mehrere Auslagerstapel gleichzeitig bearbeitet werden. Dazu werden die gewünschten Stapel im pd+Dialog ausgewählt und der Prozess gestartet. Das System summiert die benötigten Artikelmengen, optimiert die Reihenfolge der Auslagerung und reduziert damit die Anzahl der Tablarwechsel. Gleichzeitig erfolgt die Bearbeitung in der vorgegebenen Reihenfolge der drei Lagertürme (Turm 1, 2, 3). Die Reihenfolge der Artikel auf den einzelnen Stapeln ist dadurch nicht mehr relevant – der Ablauf bleibt trotzdem strukturiert und effizient.
Ansicht der Arbeitsgänge auf dem Scanner. Gesteuert über unsere pd+ App.
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Am Fuß des Lagers zeigt eine LED-Anzeige dem Bediener exakt an, wo sich auf dem Tablar die angeforderte Ware befindet. Ein integrierter Laserpointer projiziert zusätzlich einen roten Punkt direkt auf den Artikel und markiert so die genaue Position. Dadurch wird die Entnahme noch schneller, sicherer und besonders intuitiv.
So sieht das Kleinteilelager in der Praxis aus. Aus der LED-Anzeige entnimmt der Bediener die Position der angeforderten Ware.
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Etwa 30 der insgesamt 300 Tablare sind speziell für den Kanban-Prozess reserviert, um Nachschubmaterial bedarfsgerecht bereitzustellen.
Durch die klare Struktur und digitale Steuerung entsteht eine ordentliche, nachvollziehbare Lagerhaltung, die jederzeit Überblick über alle Bestände bietet.
Einen Vorteil bietet auch das dynamische Umschalten zwischen Ein- und Auslagerung. Die Mitarbeitende können durch die Auslagerung entstandene freie Lagerplätze direkt wieder auffüllen, ohne einen neuen Prozess beginnen zu müssen. Das spart nicht nur Zeit, sondern sorgt auch für einen kontinuierlichen Materialfluss und eine optimale Auslastung der Lagerkapazität.
Das Projekt wurde in enger Zusammenarbeit mit den Projektverantwortlichen bei ASSMANN – darunter Vertreter aus IT, Logistik und Produktion – geplant und umgesetzt. Das Ergebnis ist ein automatisiertes Kleinteilelager, das moderne Technik mit praxisgerechten Abläufen verbindet. So entsteht ein spürbarer Mehrwert in der Produktion: Die Mitarbeitenden werden entlastet, Prozesse laufen effizienter und die interne Logistik wird weitgehend automatisiert. Durch das platzsparende Lager wurde zusätzlicher Raum geschaffen, der nun wieder für die Produktion genutzt werden kann.
Mit der umfassenden Modernisierung der Gehäusefertigung am Standort Gotha hat C + P einen wichtigen Schritt in Richtung Zukunft gemacht. Dort, wo früher ein hoher Anteil der benötigten Spindgehäuse auf einer teilautomatisierten Anlage mit manueller Bestückung gefertigt wurde, entstand eine durchgängig automatisierte Fertigungsstruktur. Ergänzend gab es Arbeitsplätze, an denen besondere Gehäusevarianten vollständig von Hand geschweißt wurden. Die bisherige Fertigung war entsprechend durch hohen Personalaufwand, lange Taktzeiten und einen vergleichsweise geringen Automatisierungsgrad geprägt.
Im Zuge der Produktionsmodernisierung fiel daher die klare Entscheidung: Die bestehende Fertigungsstruktur sollte vollständig abgelöst und durch eine moderne, vollautomatisierte Gehäusefertigung ersetzt werden.
Das neue Hochregallager bei C+P Stahlmöbel
Im Rahmen des Projekts wurden Handlager, die isolierten Stanz- und Kantanlagen sowie manuelle Arbeitsplätze vollständig zurückgebaut. An ihre Stelle trat eine hochmoderne, vollautomatisierte Fertigungsstraße. Sie besteht im Wesentlichen aus einem automatischen Hochregallager, integrierten Biegezentren sowie einer vollautomatisierten Roboterschweißzelle, die von der Firma SMB aus Marienberg konzipiert und umgesetzt wurde.
Die neue Gesamtanlage fertigt sowohl Spinde als auch Werkstattschränke – und das in einer außergewöhnlich hohen Varianz hinsichtlich Gehäusetypen, Gehäuseabmessungen und Blechdicken. Ein besonderer Vorteil: Reihenfolge und Anzahl der eingesteuerten Schränke sind frei wählbar. Damit schafft die Anlage maximale Flexibilität bei gleichzeitig hoher Prozesssicherheit.
Das neue Lager dient zur Bevorratung der benötigten Formplatinen für Kopfteile, Seitenteile und Rückwände. Die reihenfolge- und zeitpunktgenaue Materialbereitstellung erfolgt vollautomatisch über eine Lösung der Firma profilsys. Die Platinen werden bedarfsgerecht aus dem Hochregallager ausgelagert und an definierte Pufferplätze transportiert. Dort übernimmt ein automatischer Sauger die Teile, sortiert sie in der korrekten Fertigungsreihenfolge und legt sie positionsgenau auf das nachgelagerte Fördersystem ab. Der gesamte Materialtransport erfolgt in jeder Bearbeitungsstufe vollautomatisiert.
Die Einzelteile werden vom Portalsauger zur Weiterbearbeitung befördert
Abhängig vom jeweiligen Fertigungsschritt werden die Platinen über Fördersysteme entweder einem vordefinierten Biegezentrum oder direkt der SMB-Roboterschweißzelle zugeführt. Die notwendigen Informationen zur Aktivierung der NC-Programme werden dabei automatisch über das MES-System pd+ von profilsys an die Biegezentren übertragen.
Nach dem Biegen gelangen die Kantteile ohne manuellen Eingriff über eine weitere Förderstrecke direkt zur SMB-Roboterschweißzelle. Dort werden die einzelnen Komponenten vollständig automatisiert zu einem Gehäuse zusammengefügt und verschweißt. Auch in diesem Prozessschritt ist die reibungslose Kommunikation zwischen dem MES-System und der SMB-Roboterschweißzelle ein entscheidender Erfolgsfaktor – insbesondere, um einen stabilen Fertigungsprozess in jedem Betriebszustand der Gesamtanlage sicherzustellen.
Ein wesentlicher Bestandteil des Projekts war die intelligente Einbindung bereits vorhandener Produktionsanlagen. Das bestehende Lager inklusive eines Biegezentrums wurde vollständig in das neue Gesamtsystem integriert. Über diese Versorgungsstrecke werden die Seitenwände der Stahlschränke gefertigt und der SMB-Roboterschweißzelle zugeführt.
Die Ansteuerung des vorhandenen Lagers erfolgt synchron zum neuen Hochregallager – zentral gesteuert über das MES-System pd+.
Im pd+ können die verschiedenen Aufträge für den Roboter übersichtlich terminiert und geplant werden.
Über die direkte Anbindung an das MES-System pd+ erhält die SMB-Roboterschweißzelle sämtliche prozessrelevanten Fertigungsdaten. Dazu zählen unter anderem Bauteil- und Gehäusekennungen, Abmessungen sowie Fertigungsreihenfolgen.
Auf dieser Basis werden die zugeführten Komponenten automatisiert zum gewünschten Gehäuse montiert und verschweißt. So entsteht ein durchgängiger, datengetriebener Produktionsprozess – ohne manuelle Eingriffe und ohne Medienbrüche.
Ein wesentliches Ziel des Projekts war es, im Durchschnitt alle zwei Minuten ein fertiges Stahlschrankgehäuse zu produzieren. Durch die automatisierte Materiallogistik, die synchronisierte Anlagensteuerung und die optimierten Fertigungsreihenfolgen konnte dieses Ziel erfolgreich erreicht werden.
Fertige Gehäuse im Zwei-Minuten-Takt – möglich durch eine automatisierte und hoch effiziente Produktion.
Die Firma profilsys übernahm im Projekt zentrale Aufgaben bei der Automatisierung und Systemintegration. Dazu gehörten die Lieferung und Inbetriebnahme der SPS-Steuerungen für das Hochregallager, den Sauger und die Fördertechnik.
Darüber hinaus stellte profilsys mit dem MES-System pd+ die zentrale Plattform für Auftragsplanung, automatische Abarbeitung der Fertigungsaufträge sowie die synchronisierte und effiziente Koordination aller Anlagenteile bereit.
Ein weiterer wichtiger Bestandteil war die automatische Optimierung der Fertigungsreihenfolge. Ziel war es, Lager- und Materialwechsel zu minimieren, unnötige Umlagerungen zu vermeiden und die Gesamtanlageneffizienz nachhaltig zu maximieren.
Mit der Umsetzung dieses Projekts verfügt C + P über eine hochautomatisierte, effiziente und zukunftssichere Gehäusefertigung. Der Produktionsausstoß konnte signifikant gesteigert werden, während der manuelle Aufwand deutlich reduziert wurde.
Gleichzeitig schafft die neue Fertigungsstruktur die notwendige Flexibilität, um auch zukünftige Marktanforderungen wirtschaftlich, zuverlässig und mit hoher Prozesssicherheit zu erfüllen. Damit ist die vollautomatisierte Gehäusefertigung in Gotha ein starkes Beispiel dafür, wie moderne Automation, intelligente Systemintegration und industrielle Fertigungskompetenz erfolgreich zusammenspielen.
Übersichtliche Produktionsüberwachung am pd+ Leitstand
weitere Eindrücke/ Bilder
sorgt für ein systemübergreifendes Informationsmanagement im Produktionsbetrieb.
Ganz gleich, welche Anforderungen gestellt werden, ob für ein manuelles Lager, ein Paternoster-Lager oder ein automatisches Logistikzentrum,
die Software passt sich einfach an die Anforderungen und Geräte an. Alle pd+ Funktionen können individuell zusammengestellt werden.
Sie lassen sich einzeln verwenden oder in eine gemeinsame Benutzeroberfläche, die nahtlos an die IT anknüpft und integriert wird.
Unser System ist ganzheitlich webbasiert und cloudfähig. pd+ ist als Anwendung für Android und iOS verfügbar.
FMB Messe 2024 - wir waren dabei.
pd+ pick-by-light wurde präsentiert und vieles mehr.
Bei profilsys ist viel passiert . . . unsere Software profiLag x hat sich weiterentwickelt . . . pd+
Thomas Clausmeyer (im Bild rechts): "Wir waren damals schon auf so einigen Messen."
Etwas ungewöhnlich und vielleicht sogar gewöhnungsbedürftig ist dieses 900 Quadratmeter große Gebäude ja schon.
Das lichtdurchflutete Büro mit seiner totalen Transparenz im Innern - ein nachhaltiges Büro der besonderen Art. Der Clou: sehen und gesehen werden, denn zu einem gesunden Büro gehört weit mehr als ein höhenverstellbarer Schreibtisch und ein ergonomischer Bürostuhl. Die Mitarbeiter sollen sich wohlfühlen! Ein Wohlfühlbüro der besonderen Art, weil nur ein gesunder und motivierter Mitarbeiter auch ein guter Mitarbeiter ist.
Schon die bodentiefen Fenster sorgen für Tageslicht und frische Luft. Die Wasserwände sind viel mehr als funktionale Luftbefeuchter: Die Luft ist frei von gesundheitsgefährdenden Keimen und Bakterien, das hat einen positiven Effekt für Allergiker. Wir sind modern und teamorientiert; andererseits, was heute schon ein wenig altmodisch klingt, ein wahres Familienunternehmen, denn neben Thomas Clausmeyer gestalten und formen seine Frau Doris und Julian Clausmeyer das Unternehmen mit.
...mittlerweile über 500 Projekte in aller Welt seit über 35 Jahren!
profilsys GmbH
Maschweg 75
49324 Melle
Germany
